Технология вибролитье: Технология производства тротуарной плитки методом вибролитья – Технология производства тротуарной плитки методом вибролитья

    Технология вибролитье: Технология производства тротуарной плитки методом вибролитья – Технология производства тротуарной плитки методом вибролитья

    Содержание

    Технология производства тротуарной плитки методом вибролитья

    Дороги и тротуары при помощи брусчатки выглядят намного красивее, чем асфальтированные. Ранее мастера по созданию дорог пользовались необработанным камнем, но он имел острые края, сколы и асимметричную форму. Дорожки, которые выкладывались из такого камня, не приносили удобства. Со временем люди начали придумывать различные методы его обработки, в современном мире популярностью пользуется технология производства тротуарной плитки методом вибролитья.

    Производство тротуарной плитки – одна из самых крупных промышленных отраслей, где осуществляют свою деятельность большие заводы и фабрики, а также частные предприятия. Этот результат получился потому, что плитка пользуется огромным спросом.

    Методика производства тротуарной плитки

    Существуют следующие способы производства тротуарной плитки:

    • производство тротуарной плитки методом вибропрессования;
    • выполнение изделий вибролитьем.

    В процессе производства тротуарной плитки методом вибропрессования и вибролитья всегда используется компонент, который отвечает за прочность и долговечность готового изделия. С помощью добавления красителей плитка получается различных цветов.

    Краситель поможет сделать плитку того цвета который вам необходим

    Технология производства тротуарной плитки вибропрессованием отличается от процесса литья. В этом случае оборудование потребуется сложной конфигурации и функциональности.

    Пресс-формы с готовым раствором обязаны находиться в вибропрессе, но в большинстве случаев это условие выполняет технологическая установка. Производство вибропрессованной тротуарной плитки исключает ручной труд, изготовление иного вида очень сложное.

    Технология производства тротуарной плитки методом вибролитья потребует механизмы, приобрести их мастера могут по доступным ценам, а некоторые из них специалисты рекомендуют сделать самостоятельно в домашних условиях. Многие предприниматели начинали свою деятельность именно с такого процесса.

    Технология вибролитья

    Технология вибролитья подразумевает заливание пресс-форм бетонным раствором, который представляет собой высокое водоцементное соотношение.

    Технологический процесс вибролитья

    Процесс вибролитья тротуарной плитки образуется следующими операциями:

    • Замес бетонного раствора – эта операция подразумевает перемешивание всех компонентов: цемента, песка, щебня, пластификатора и красителя. С помощью красителя специалисты добиваются подходящего цвета. Пластификатор повышает подвижность раствора без добавления воды. Обычно применяется 2 состава бетона. Один из них нужен для фактурного слоя. Что касается красителя, то он добавляется только в туда.
    • Формирование в вибростоле – бетонная смесь заливается в пресс-формы, установленные на виброуплотнителе. После чего включается электрический мотор, стол начинает подавать вибрации. Смесь уплотняется, образуя пустоту и избыток. Задача мастера по регулировке всей работы, чтобы в дальнейшем плитка была одинаковая.
    • Процесс вызревания – залитые пресс-формы обязаны стоять на ровном столе несколько дней без движения. Сокращать сроки не рекомендуется, в противном случае прочность изделия будет низкая, плитка начнет крошиться. Поэтому необходимо приготовить несколько комплектов форм, чтобы свободные участки технологической линии не оставались без работы.
    • Распалубка и выбивание из пресс-формы готовое изделие. Для интенсивной работы формы необходимо поместить в горячую воду на несколько минут. После чего их переносят на отдельный стол, который предназначен для распалубки. Принцип его работы аналогичен вибростолу. С помощью вибрации плитка постепенно отходит от формы.
    • Отмывание форм от раствора. Для этого необходимо сделать слабый раствор соляной кислоты. После чего поместить туда формы. С помощью этой процедуры пресс-формы специалисты могут использовать для следующей заливки.

    После использование обязательно помойте пресс-формы это продлит их срок службы

    Плитка, которая была изготовлена методикой вибролитья, по итогу становится гладкой. Ее применение не предусмотрено для температуры ниже нуля. Но ее преимущество заключается в том, что оформленные ею дорожки и тротуары довольно оригинальны.

    У такой методики также имеются свои достоинства:

    • готовая плитка имеет разные формы;
    • тротуарную плитку специалисты могут сделать разного цвета;
    • мастера также могут сделать материал с роскошной глянцевой поверхностью.

    Производство тротуарной плитки

    Состав бетона

    С помощью состава бетонного раствора есть возможность определить эстетику готового покрытия и эксплуатационные особенности изделий. Тротуарной плиткой пользуются не только в частных загородных домах для сооружения дорожек, но и при оформлении городских улиц.

    Бетонный раствор, из которого будет изготовлена плитка, обязан соответствовать требованиям ГОСТа. По этому принципу все бетонные изделия обязаны производиться из мелкозернистого и тяжелого бетона, обладать прочностью. А также они обязаны быть надежны в эксплуатации при низких температурах и поглощать влагу.

    Состав для смеси тротуарной плитки, которая производится вибролитьем, имеет отличие – огромное число заполнителя, в качестве него часто используют щебень. В таком случае размер зерен принимается от 5 до 20 мм. Производство этим методом предусматривает присутствие подвижности раствора, поэтому здесь присутствуют эффективные стабилизаторы и пластификаторы.

    Если в состав входят такие породы щебня, как гранит, количество цемента часто уменьшается, ведь с помощью каменного каркаса структура будет плотной и прочной.

    Основные пропорции по этой технологии очень похожи с рецептом тяжелого бетона. Если имеются особенные формы, то плитку мастера могут изготовить запросто самостоятельно. Это относится и к раствору, который специалисты замешивают гравитационным смесителем.

    Подборка соотношения компонентов

    При производстве тротуарной плитки самостоятельно не рекомендуется использовать классическую схему. Для простоты производства плитки своими руками необходимо повысить подвижность раствора. В таком случае быстрота вибрации станет меньше, соответственно, состав бетонной смеси немного изменится.

    Главные пропорции бетонного раствора, которые используют для заливания тротуарной плитки, могут быть следующие: часть массы цемента, 1,5 части массы песка, 2,5 части массы щебня, 0, 35 части массы воды, пластификатор и пигмент.

    Материалы для изготовления плитки

    Если повысить класс бетона, то пропорционально увеличится расход цемента, а пропорции заполнителей станут ниже. По итогу состав раствора будет изменен, но искусственный камень останется плотным, сохраняя полный набор свойств.

    Подбор материала

    Чтобы готовая плитка была гарантированно плотной, стойкой по отношению к морозам и водонепроницаемой, главное – подобрать материалы качественные.

    Главный компонент любого бетона – цемент. В таком случае необходимо выбрать среднеалюминатный, который содержит минеральные добавки не больше 5%, а класс надежности должен быть 42,5.

    Мытый карьерный песок будет в виде мелкого заполнителя. Модуль крупности должен составлять 2–2,5. Он относится к строительному песку 1 класса. С помощью этого компонента расход раствора становится меньше и, соответственно, стоимость его намного ниже при довольно высоких коэффициентах качества.

    Гранитный щебень применяется вместо крупного заполнителя. Размер его зерен должен быть от 3 до 10 мм.

    При высокой подвижности раствора этот материал становится очень прочным, надежным и долговечным. По цене он довольно дорогой, поэтому лучше купить обычную смесь, диаметр зерен которого составляет от 5 до 20 мм. При этом крупный заполнитель необходимо убавить.

    При помощи этого способа при образовании каменного каркаса будет большая подвижность и однородность.

    Производство в домашних условиях

    Перед тем как начать производство тротуарной плитки, требуется подготовить место для хранения и формирования готовых изделий. Уплотнение обязательно даже при довольно высокой подвижности раствора. Вибраторы подходят как собственного изготовления, так и погружные.

    В процессе перемешивания всех составляющих, для получения необходимой смеси для начала засыпается песок, после чего вода с добавками и цемент. Последним компонентом необходимо добавлять щебень. По времени смешивание компонентов занимает не более 3 минут. Раствор обязан соответствовать однородной массе.

    После того как смесь будет расформирована по пресс-формам, ее нужно обязательно закрыть пленкой, она не даст влаге испаряться из изделия. Спустя 3 дня нужно начинать распалубку и переносить изделие на стеллаж с влажными опилками.

    Распалубка процесс извлечения плитки с формы

    Преждевременно доставать тротуарную плитку, вибролитье которой претерпело нарушений процесса, не стоит.

    Эта технология изготовления тротуарной плитки подразумевает поддержания температуры на отметке 17 градусов. Через 28 дней плитка будет довольно прочной и готовой к использованию, но в течение всего этого времени ее необходимо регулярно увлажнять. Процесс вибролитья, технология которого подразумевает усадку смеси в форме, затягивается на целый месяц, но результат такого производства радует мастеров.

    Видео по теме: Технология производства тротуарной плитки

    Технология вибролитья | ВяткаСтройДеталь

    Производство брусчатки.

    В последние годы активно внедряются в строительство мелкозернистые песчаные бетоны, где в качестве заполнителя применяется только песок.
    Мелкозернистая структура этого материала обладает рядом достоинств, среди которых можно назвать следующие:
    — возможность создания тонкодисперсной однородной высококачественной структуры безвключений крупных зерен;
    — повышенная эффективность модификации материала химическими и минеральными добавками;
    — высокая технологичность — возможность формирования изделий методом литья, прессования, штампования;

    — возможность получения материалов с различными свойствами;
    — возможность широкого применения местных материалов и, как правило, более низкая себестоимость по сравнению с классическим крупнозернистым бетоном.

    Брусчатка, в основном, изготавливается из мелкозернистого бетона методом вибропрессования или вибролитья в пластиковые формы.

    Технологический процесс производства брусчатки методом вибролитья состоит из следующих основных этапов*:

    1. Приготовление бетонной смеси

    Бетон приготавливается на 2-х бетоносмесителях с различными составами для двух слоёв брусчатки: фактурный слой обеспечивает основные качественные показатели брусчатки: истираемость, водопоглощение, морозостойкость, основной слой задает брусчатке необходимую толщину и является основным носителем прочности.

    вибролитьё бетонов в два слоя

    2.Формование брусчатки

    Происходит на формовочном столе в специальные пластиковые формы в два приёма, вибрируется для уплотнения бетона и выхода пузырьков воздуха из смеси.

    3.Твердение брусчатки

    Поддоны с формами перевозятся в отдельное помещение, где происходит твердение в течение 24-48 часов при естественных условиях.

    4.Расформовка.

    Расформовка изделий может производится «сухим» или «мокрым» способом. Мокрая расформовка брусчатки, когда формы сначала помещают в ванну с тёплой водой, где происходит их расширение, а изделие после легко извлекается на вибростоле, является более щадящей процедурой для форм.

    5.Обслуживание производства брусчатки.

    Дополнительными операциями в производственном цикле брусчатки являются: погрузочно-разгрузочные и упаковочные работы, обслуживание оборудования,чистка бетоносмесителей и столов, промывка форм.

    Брусчатка должна соответствовать ГОСТ 26633-91 «Бетоны тяжелые и мелкозернистые», ГОСТ 17608-91 «Плиты бетонные тротуарные», ГОСТ 13015-2003 «Изделия железобетонные и бетонные для строительства», или разработанным организацией и утвержденным в установленном порядкетехническим условиям ТУ.

    Основные достоинства в технологии вибролитой брусчатки — простота ее изготовления,
    лучшее качество поверхности, большая номенклатура изделий различной расцветки и конфигурации, что позволяют проявить фантазию и выкладывать всевозможные варианты рисунков.
    При производстве изделий методом вибролитья для получения принципиально нового изделия, достаточно просто купить нужную форму и начать производство.
    Недостатки: геометрия изделий зависит от качества форм, большая доля ручного труда, из-за чего трудно выйти на большие объемы, скользкая поверхность, особенно в зимний период, но на данный момент появилось большое количество изделий с поверхностью «шагрень», которая позволяет избегать этой проблемы.

    Методом вибропрессования возможно выпускать большие объемы брусчатки, но сравнительно небольшого ассортимента, метод технологичен, автоматизирован и не требует большого количества ручного труда.
    Основной недостаток – первоначальное значительное вложение денег, т.к. вибропрессованная брусчатка изготавливается преимущественно по иностранным технологиям и на иностранных технологических линиях.
    При производстве методом вибропрессования для запуска нового изделия нужно покупать дорогостоящий блок «матрица — пуансон» и перенастраивать станок, а это дополнительные затраты времени и денег.

    Различные технологии производства брусчатки соответствуют разным областям и условиям применения.
    Выпускаемые изделия не конкурируют, а дополняют друг друга, и призваны удовлетворить широкие потребности индивидуального и массового застройщика.

    Технология изготовления изделий предъявляет к бетонной смеси свои требования, для обеспечения которых необходимы соответствующий выбор сырья и состава бетона.
    В бетонах наряду с цементом и заполнителем используются химические добавки различного назначения, активные минеральные наполнители, пигменты.

    Укладка брусчатки ведется на выровненные основания, в большинстве случаев основанием служит гравийно-песчаная или песчаная подушка, для сложных условий предусмотрена цементно-песчаная смесь, (содержащая 100-150 кг цемента на 1 м3 песка), каждый слой тщательно выравнивается и уплотняется вибротрамбовочной машиной.

    На покрытых брусчаткой площадях не скапливается грязь и не образуются лужи, поверхность абсолютно ровная, сухая и красивая.
    Брусчатка легко собирается и разбирается, если под ней нужно отремонтировать водопровод или кабель, это обойдется без особых физических и материальных затрат.

    *подробный технологический процесс производства изделий из мелкозернистых бетонов с рецептурами описан в Технологическом регламенте, входящем в пакет ТУ

    Вибролитьевая технология производства | Вибролитье

    Основные этапы:

    1.Подготовка форм.
    2.Приготовление бетонной смеси.
    3.Формование на вибростоле.
    4.Выдерживание изделий в формах.
    5.Распалубка изделий.
    6.Упаковка и хранение.

    Подготовка форм для вибролитьевой технологии:

    Формы для изготовления тротуарной плитки могут использоваться пластиковые, резиновые и резиноподобные (полиуретановые). Количество циклов формования, которое выдерживают формы, составляет: АБС пластик — до 400 циклов; ПВХ пластик- 100-150 в лучшем случае; для полиуретановых — 80-100 циклов.

    Формы перед заливкой в них бетона смазывают специальными составами. В формы из АБС пластика заливают бетон без предварительного смазывания.

    Для смазки форм можно использовать Эмульсол. Для сохранности поверхности формы нельзя использовать смазки, содержащие нефтепродукты. Наносимый на поверхность форм слой смазки должен быть тонким, так как из-за избытка смазки на поверхности готового изделия остаются поры. Смазки эмульсор и ОПЛ-1 наносятся кистью перед каждой заливкой, смазку СРА-3 наносят кистью или напылением. Смазки СВА-3 хватает на 2-3 формовки. Температура при нанесении должна быть 18-20°С.

     

    Приготовление бетонной смеси:

    • Портландцемент марки М500 Д0. Поставляется как в мешках по 50 кг., так и навалом в бункеры. Можно использовать цемент марки 400, но его расход будет несколько больше.
    • ЩПС (отсев), песок должен быть обязательно без глины, желательно речной мытый.
    • Гранитный отсев фракции 0-5мм. Как правило, он используется на асфальтных заводах и при строительстве дорог.
    • Суперпластификатор С-3. Используется на бетонных заводах и при строительстве. Фасуется в мешках по 25 и 40 кг.
    • Пигменты для бетонов железооксидные. Фасуются в мешках по 25 кг. Производство Китай, Германия и Украина в зависимости от цвета.

    Расход материалов на 1м3 тротуарной плитки:

    Песок — 1300кг

    Цемент – 420кг

    Вода — 157кг

    Пластификатор — 1.2кг

    Специальные добавки

    Многофункциональный пластификатор МП-L 01

    Конкурентные преимущества производимой продукции с применением МП-L 01. 
    –высокое качество готовых изделий без дальнейшей их обработки; 
    –созревание изделий до распалубочной прочности за меньшее время; 
    – позволяет производить более прочные и долговечные изделия; 
    – с применением МП-L 01 брак сводится к минимуму и обусловлен лишь применяемым оборудованием и нарушением технологии производства; 
    – МП-L 01 не замерзает при низких температурах, что актуально в зимнее время года при поставках на производство; 
    – не разлагается и не гниет с течением времени, как следствие нет запаха разложения от готовых изделий; 
    – рабочий раствор (разбавленная МП-L 01 до рабочей концентрации) хранится до полного использования на производстве; 
    – обладает антисептическими свойствами, поэтому на бетон «не садятся» грибки или плесень, и как следствие, отсутствие в воздухе спор этих грибков и отсутствие биоразрушений; 
    – МП-L 01 производится в России из экологически чистого сырья [дерево]; 
    – низкая отпускная цена «от производителя» при неизменно высоком качестве.

    Пигменты для бетона.

    Изготовление цветного декоративного бетона невозможно без применения пигментов. 
    Пигменты должны быть устойчивы к щелочной среде твердеющего цементного вяжущего, 
    кроме того, они должны быть свето- и атмосферостойкими. 
    Добиться получения чистого цвета, например желтого или голубого, можно лишь используя светлый цемент. Количество пигментов, добавляемых в бетон, составляет 3-5% (1,5-2 кг на 50 кг цемента) — для пигментов с хорошей красящей способностью. 
    Следует отметить, что излишнее увеличение % красителя может привести к ухудшению качества бетона (снижение прочности, морозостойкости и т. д.)

     

    Формирование на вибростоле:

    Готовая бетонная смесь имеет удобоукладываемость ОК = 3-4 см. Поэтому для ее уплотнения используют кратковременную виброобработку. После приготовления бетонной смеси ее укладывают в формы и уплотняют на вибростоле.

    При производстве цветной плитки в пластиковых формах для экономии пигмента можно применять послойное формование: первый лицевой слой бетона приготавливается с использованием пигмента, второй слой бетона без него. Для раздельного формования необходимо иметь два смесителя для приготовления бетона первого и второго слоя.

    При формовании сначала укладывается лицевой слой цветного бетона толщиной 2 см и уплотняется в течение 40 с. После этого укладывается 2-й слой бетона без пигмента и уплотняется вибрацией еще в течение 20 с. При другой подвижности бетона необходимо подобрать свое время уплотнения на формовочном столе.

    Выдерживание изделий в формах:

    После формования изделия в формах устанавливаются в штабели высотой 3-8 рядов в зависимости от толщины и конфигурации плитки. Так, например, квадратные плиты ставятся не более чем в 3 ряда. После этого штабели накрывают полиэтиленовой пленкой для предотвращения испарения влаги. Температура выдерживания должна быть не менее 15 °С. Дополнительный подогрев не требуется. После 48 ч выдержки в формах можно произвести распалубку (освобождение изделий из форм). При использовании МП-L 01 время выдержки сокращается до 25-30 часов

    Распалубка:

    Распалубка изделий из форм АБС пластика не требует усилий и дополнительного оборудования.

    Распалубку изделий из форм ПВХ производят в специальной ванне, при этом для облегчения распалубки формы с изделиями рекомендуется подогреть 2-3 мин в горячей воде (температура 45-50 °С). При этом используется эффект высокого теплового расширения полимеров по сравнению с бетоном. Распалубка квадратных плит и фасадной плитки происходит без каких-либо специальных приспособлений. Следует отметить, что распалубка без предварительного нагрева укорачивает срок службы формы приблизительно на 30 % и может привести к браку готовой продукции, особенно у тонких изделий.

     

    Упаковка и хранение:

    После распалубки плитку укладывают на европоддоны «лицом» к «спине», увязывая их упаковочной лентой. Для обеспечения дальнейшего твердения бетона и сохранения товарного вида изделий их необходимо накрыть полиэтиленовой термоусадочной или стрейч-пленкой. В летнее время отпуск изделий производится при достижении ими 70 % от проектной прочности, что приблизительно соответствует 7 суткам твердения бетона, считая с момента его изготовления. В зимнее время отпуск производится при достижении 100 % от проектной прочности (28 суток с момента приготовления бетона).

    Номенклатуру и расчет стоимости оборудования, необходимого для организации цеха по производству тротуарной плитки специалисты Завода металлоформ ЮБЕР рассчитают по Вашему заказу.

    Основные преимущества тротуарной плитки:

    • Устойчива как к морозам, так и к сильной жаре, и в отличие от асфальта она не плавится во время знойного солнца.
    • Еще одно достоинство в том, что ее легко можно переложить.
    • Также вода и лужи не будут скапливаться на вашем тротуаре.
    • Великолепно сочетается с любым дизайном благодаря многообразию цветовых и геометрических форм.
    • Стоимость ниже стоимости кирпича и брусчатки, что является великолепной альтернативой другим видам тротуара.

    По всем вопросам звоните: 8-982-382-8000

    Вибролитье или вибропрессование – что лучше?

    Современный мегаполис трудно представить без красиво уложенной тротуарной плитки. Это дорожное покрытие отличается красотой, прочностью и долговечностью. Оно лучше восстанавливается после прокладки и ремонта подземных коммуникаций, чем асфальтовое полотно. Современные технологии позволяют производить укладку тротуарной плитки методом вибролитья и сухого прессования. Эти способы кардинально отличаются друг от друга трудозатратами и процессом производства. Многие люди, особенно владельцы частных домов, часто задаются вопросом: вибролитье или вибропрессование – что лучше? Получить исчерпывающий ответ поможет сравнительный анализ.

    Предпринимателям на заметку

    Вибролитье осуществляется путем заливания бетонной смеси в специальные пластиковые или резиновые формы.

    Начало процесса изготовления плитки это заливание бетонной смеси в форму

    Основу раствора составляют песок, цемент, вода, щебень и пластификатор. Затем уложенная масса в течение нескольких минут подвергается вибрации на автоматически действующей станине. Это специальная площадка в виде стола с расположенным внизу вибратором.

    В результате такого воздействия, раствор становится более плотным и равномерно распределенным. Через несколько дней он застывает и каменеет.

    Специалисты советуют, настаивать смесь в теплом месте, например, в термокамере, не меньше 48 часов. Тогда она становится более прочной.

    На заключительном этапе проведения работ полученное изделие вынимается из формы и используется по назначению.

    Метод использования вибролитья ручной и имеет много положительных аспектов:

    • Тротуарная брусчатка получается гладкой и ровной, с блестящей поверхностью. Она не так крошится, как вибропрессующее изделие, и имеет длительный срок эксплуатации, достигающий 15 лет.
    • Если в бетонный раствор добавить специальные красители, можно получить изделие всевозможных цветов и оттенков.
    • Наличие специальных добавок, например, пластификаторов и модификаторов, увеличивает морозоустойчивость продукции.
    • Это простая и гибкая технология, позволяющая производить незначительное количество партий с необычной текстурой брусчатки. Разнообразие форм дает возможность реализовать оригинальные дизайнерские задумки.
    • Готовая продукция идеально подходит для укладки усадебного участка или частного дворика. Вибролитую плитку часто выбирают собственники ресторанов, магазинов или кафе. Таким способом изготавливается не только тротуарная плитка, но и водоотливы, и бордюры.

    Вибролитая и вибропрессовання тротуарная плитка

    Промышленное направление

    Методика вибропрессования более быстрая и автоматизированная, чем вибролитье. Именно поэтому ее выбирают для мощения промышленных объектов, улиц и площадей. Она отличается производительностью и простотой. Работа по изготовлению брусчатки путем вибропресса требует сложного оборудования и проводится поэтапно.

    Сначала полусухой бетонный раствор с помощью транспортера подается на специальный стол и загружается в металлическую пресс-форму.

    Расход его при этом незначительный, так как в процессе производства можно применять разные материалы, в том числе и отходы строительного производства. Затем расформированная масса подвергается вибрации, прессовке и давлению.

    Рисунок на лицевую часть плитки наносит пуансон, а матрица машины следит за тем, чтобы не было дефектов на стенках изделия.

    Переработанная смесь кладется в термокамеру, где присутствуют влажная среда и повышенная температура. В таких условиях она быстро затвердевает и приобретает прочность.

    При этом процент брака практически сведен к нулю. Вибропрессованная продукция обладает рядом достоинств:

    • Она морозоустойчивая и прочная, за счет того, что в цементном растворе используется минимальное количество воды. Такое дорожное полотно способно выдерживать большие нагрузки.
    • Поверхность плитки при вибропрессе шершавая и водопроницаемая. При желании ее можно полировать или подвергать шлифовке. Эти качества исключают возможное скольжение по дорожному покрытию в зимних условиях. Такая тротуарная плитка обеспечит безопасность в любую непогоду.
    • Готовая продукция имеет четкую геометрическую форму. Она может быть разной толщины и цвета, но оттенки не такие насыщенные, как у литой брусчатки. Это обусловлено дефицитом воды, в которой красители не могут растворяться должным образом.
    • Хорошая эксплуатация, сроком не менее 25 лет, во время которой сохраняются основные качества изделия.
    • Технология сухой прессовки высокопроизводительная. Она идеально подходит для изготовления продукции в промышленных масштабах.

    Технология сухой прессовки плитки

    Целевая установка

    Обе технологии позволяют достигнуть качественного результата, который соответствует утвержденным стандартам ГОСТ. Поэтому однозначного ответа на вопрос, что лучше: сухая прессовка или вибролитье, нет. Выбор методики во многом зависит от вкусов, потребностей и предпочтений заказчика.

    На сегодняшний день есть много строительных компаний, специализирующихся на изготовлении тротуарной плитки. Они работают в соответствии с выбором клиента, который может предпочесть технику вибролитья или вибропрессования.

    Если потребителю важна красота и небольшое количество материала, тогда самое верное решение – остановиться на первом варианте. Большие объемы продукции заставляют обратить внимание на более быстрый и автоматизированный способ – сухую прессовку.

    Видео по теме: Вибропрессование тротуарной плитки

    Технология производства тротуарной плитки — KeyProd

     К тротуарной плитке, изготавливаемой по ГОСТ 17608-91 «Плиты бетонные тротуарные», предъявляются жесткие требования по морозостойкости (не менее 200 циклов замораживания и оттаивания), прочности (не менее 30 Мпа), водопоглощению (не более 5%) и истираемости (не более 0,7 г/см?).

    Поэтому создание материала требуемого качества начинается с подбора необходимых качественных материалов для его изготовления.

    Для приготовления бетона обычно используют портландцемент М500Д0 (ГОСТ 10178-85) в клинкере которого содержание С3А не должно превышать 8%.

    При выборе цемента желательно остановиться на каком-то одном заводе, т. к. при добавлении пигментов в бетон, краситель окрашивает не заполнители (песок и щебень), а именно цементное вяжущее.

    Замена поставщика и сорта цемента приводят к тому, что изменяется и конечный цвет полученного после окраски бетона. Причиной этого является разница в первоначальном цвете цемента.

    В качестве мелкого заполнителя следует применять строительные пески с модулем крупности не ниже 2, отвечающие требованиям ГОСТ 8736-93.

    В качестве крупного заполнителя следует использовать щебень из магматических горных пород (например, гранитный) фракции 5-10 мм, отвечающий требованиям ГОСТ 8267-82.

    В качестве поставщиков предпочтительны карьеры, гарантирующие отгрузку щебня гидравлической классификации (промывки) и не содержащего в момент отгрузки фракции мельче 5мм.

    Марка щебня по прочности при сжатии должна быть не ниже 1000, по морозостойкости не ниже 200, рекомендуемое содержание в щебне зерен пластинчатой (лещадной) и игловатой формы не более 25% по массе.

    Вода для бетонных смесей должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732-79.

    Для повышения морозостойкости, прочности и улучшения технологических свойств бетона в бетонную смесь следует вводить комплексную добавку, содержащую пластифицирующий компонент (С-3 или ЛСТ) совместно с воздухововлекающим или гидрофобизующим (СНВ или ГКЖ-94) компонентом.

    2. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

    Для организации производства тротуарной плитки методом литья потребуется как минимум:

    • Один бетоносмеситель принудительного действия.

    • Формовочный вибростол. Частота вибрации 50Гц Амплитуда вибрации в размахе до 1,5 мм. Эти условия достигаются на предлагаемых нами вибростолах.

    • Распалубочный вибростол. При организации небольшого производства плитки несложной формы (квадрат, прямоугольник) можно отказаться от распалубочного вибростола и выбивать плитку вручную, или изготовить приспособление для выбивания на основной стол.

    • Ванна с подогревом.

    • Ванна для раствора соляной кислоты.

    • Парк пластиковых форм, с расчетом на выдержку изделий.

    • Стеллажи с ровными полками для раскладки заполненных форм на сушке.

     ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТРОТУАРНОЙ ПЛИТКИ: ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА

    Технология изготовления тротуарной плитки включает в себя несколько основных этапов:

    — подготовка форм;

    — приготовление бетонной смеси;

    — формование на вибростоле;

    — выдерживание изделий в течение суток в формах;

    — распалубка изделий;

    — упаковка и хранение

    Подготовка форм

    Формы для изготовления тротуарной плитки могут использоваться пластиковые, резиновые и резиноподобные (полиуретановые). Количество циклов формования, которое выдерживают формы, составляет: для резиновых — до 500 циклов, для пластиковых — 230-250, для полиуретановых — 80-100 циклов.

    Формы перед заливкой в них бетона смазывают специальными составами или заливают бетон без предварительного смазывания формы. При работе без смазки новые формы обрабатывают антистатиком, после распалубки формы осматривают и при необходимости промывают 5-10% раствором соляной кислоты.

    Для смазки форм можно использовать эмульсор, ОПЛ-1 (Россия) и СЯА-3 (Англия).

    Для сохранности поверхности формы нельзя использовать смазки, содержащие нефтепродукты.

    Наносимый на поверхность форм слой смазки должно быть тонким, так как из-за избытка смазки на поверхности готового изделия остаются поры.

    Смазки эмульсор и ОПЛ-1 наносятся кистью перед каждой заливкой, смазку СРА-3 наносят кистью или напылением. Смазки СВА-3 хватает на 2-3 формовки.

    Температура при нанесении должна быть 18-20°С.

    Пластиковые формы после использования промывают в слабом растворе соляной кислоты (около 5%-7%) после мытья в кислоте необходимо промыть водой.

    Приготовление бетонной смеси

    Для приготовления декоративного бетона лучше использовать бетоносмеситель принудительного действия.

    В основном порядок приготовления смеси не отличается от приготовления обычного бетона. Пигмент подается примерно за 30 секунд до подачи цемента.

    Рецептура приготовления бетона

    Песок — 1 часть

    Цемент (марка 500) — 1 часть

    Щебень фракции 5-20 мм — 2 части

    Пигмент — не более 5% от массы цемента

    Пластификатор — по рецептуре завода-изготовителя.

    Ориентировочно расход компонентов бетонной смеси на 100 кв. м. плитки толщиной 6 см составляет:

    цемент — 3,6 т,

    щебень гранитный фракции 5-10 мм — 4, 5 т,

    песок — 4,5 т,

    пластификатор С-3 — до 0, 7% от массы цементы,

    воздухововлекающая добавка СНВ — до 0, 02% от массы цементы,

    пигмент — 2…5% от массы цемента.

    В ряде регионов, где есть трудности с доставкой гранитного щебня, можно применять высокопрочный морозостойкий мелкозернистый бетон без использования гранитного отсева. Для приготовления такого бетона применяют портландцемент М500ДО, песок и комплексную добавку, состоящую из микрокремнезема (SiO2 — аморфной модификации) и суперпластификатора С-3. Основным фактором в механизме действия микрокремнезема является реакция взаимодействия диоксида кремния SiO2 с гидроксилом кальция Ca (OH) 2, образующегося при твердении цемента, с образованием гидросиликатов (т. е. как бы дополнительного количества цементного камня). Применение микрокремнезема в количестве 10% от массы цемента и суперпластификатора С-3 в количестве 1% от массы цемента позволяет получать мелкозернистые бетоны с прочностью до 70 МПа и морозостойкостью 300 циклов.

    Приготовление пигмента:

    Изготовление цветного декоративного бетона невозможно без применения пигментов.

    Пигменты должны быть устойчивы к щелочной среде твердеющего цементного вяжущего; кроме того, они должны быть свето— и атмосферостойкими.

    Пигменты не должны растворяться в воде затворения. Этим требованиям лучше других отвечают неорганические оксидные пигменты.

    С помощью таких пигментов можно получить практически любой тон, и, в первую очередь, приглушенную цветовую гамму, которая свойственна природе.

    Добиться получения чистого цвета, например желтого или голубого, можно лишь используя белый цемент.

    Количество пигментов, добавляемых в бетон, составляет 2…5% —для пигментов с хорошей красящей способностью, выпускаемых, например, фирмой Байер (Германия) или Усов и Прехезе (Чехия).

    Пигменты с более низкой красящей способностью (в основном отечественных производителей) приходится вводить в количестве до 8%.

    К недостаткам отечественных пигментов следует отнести и непостоянство цвета у пигментов одной марки.

    Следует отметить, что излишнее увеличение тонкодисперсной фракции в виде пигментов может привести к ухудшению качеств бетона (снижению прочности, морозостойкости и т. д. ), поэтому снижение его доли в бетоне при достаточной насыщенности является желательным.

    Цвет бетона зависит также и от соотношения воды и цемента, и количества цемента в бетоне.

    При твердении бетона избыток воды испаряется и оставляет в бетоне мелкие поры, которые рассеивают свет и «просветляют» бетон.

    Чем выше В/Ц, тем светлее кажется бетон.

    Поэтому при производстве плитки методом вибропрессования (с очень низким В/Ц), невозможно получить бетон насыщенных цветов.

    Неорганические порошковые пигменты (Fe2O3, Fe3O4, FeO (OH), Сr2O3, MnО, ТіО и их смеси) в обязательном порядке перед применением смешивают с водой до образования сметанообразной консистенции и настаивают в таком состоянии не меньше 1 часа для увеличения дисперсности, величина которой и характеризует красящую способность.

    Приготовленный краситель может храниться достаточно долго, так как имеет стабильную формулу, но цвет по мере хранения может быть ярче из-за увеличения дисперсности пигмента. Перед добавлением в бетон его перемешивают.

    Органические фталоцианиновые голубой и зеленый красители (ГОСТ 6220-76 с изм. 9-92) дают очень насыщенные оттенки бетона и обладают высокой светостойкостью (7-8).

    Допускается содержание в бетоне не более 0,5% от массы цемента.

    Единственное отличие в их применении заключается в том, что цветной слой бетона приготавливается методом растирания в растворосмесителе или бетоносмесителе лопастного типа.

    Ключ к успешным результатам использования пигментов заключается в тщательном контроле.

    По возможности необходимо придерживаться следующих правил:

    — взвешивать все ингредиенты

    — брать цемент в одном месте

    — соблюдать стандартное время смешивания

    — контролировать содержание воды, учитывая также ее содержание в песке и вяжущем материале

    — перед использованием другого цвета очистить все оборудование

    — избегать взбалтывания бетонной смеси

    — осторожно использовать добавки, которые могут влиять на окончательный цвет и другие свойства бетонной смеси

    Методика приготовления жидкого С-3 (CП-3, ПФМ-НЛК) из сухого

    Подготовка воды. Налить в емкость воду комнатной температуры (около 20оС). Для ускорения процесса растворения воду нужно подогреть до 30 — 40оС.

    Засыпка сухого С-3. Засыпать в емкость сухой С-3 из расчета 35% массы сухого вещества на 65% массы воды. При этом постоянно перемешивать получающийся раствор, например с помощью дрели с насадкой.

    Перемешивание. После полной засыпки сухого С-3 раствор следует тщательно перемешать в течение 10-15 минут.

    Отстаивание. Для того чтобы органические вещества хорошо растворились нужно дать отстоятся раствору в течение 10 — 15-ти часов (лучше 24 часа).

    Повторное перемешивание. После отстаивания раствор следует перемешать еще в течение 10 — 15-ти минут. После этого он готов к употреблению.

    Примечание Количество сухого С-3, которое нужно взять для приготовления 1м3 жидкого С-3 определяется по формуле:, где 1000 — вес 1м3 воды, ρ — требуемая плотность жидкого С-3 (обычно 1,18), ν — концентрация сухого вещества в растворе (при плотности 1,18 обычно 0,35), λ — массовая доля воды в сухом порошке С-3 (обычно 0,08).

    Количество воды, необходимое для получения 1м3 жидкого С-3 можно рассчитать по формуле:, где С —рассчитанное выше количество сухого С-3 в растворе.

    Например: если нужно получить 1м3 жидкого С-3 с концентрацией 35% из сухого порошка с влажностью 8%, то нужно взять 1000 1,18 0,35 / (1 — 0,08) = 449 кг сухого С-3 и добавить 1000 * 1,18 — 449 = 731 кг воды.

    Порядок загрузки бетоносмесителя:

    Щебень, вода, песок, пигмент, пластификатор.

    Цемент (добавить после того как предыдущие материалы образуют однородною массу).

    Время от приготовления бетона до его укладки должно быть минимальным, так как большинство пластифицирующих добавок полифункционального действия (т. е. являются ускорителями), особенно важен временной фактор в жаркую погоду

    Оптимальный режим перемешивания:

    песок + пигмент — 15-20 с;

    песок + пигмент + щебень — 15-20 с;

    песок + пигмент + щебень + цемент — около 20 с;

    песок + пигмент + щебень + цемент + вода + добавки — 1-1,5 мин;

    всего — 2-2,5 мин.

    Для повышения долговечности бетона, его износоустойчивости и сопротивления удару в бетон можно добавлять также полипропиленовые, полиамидные или стеклянные щелочестойкие волокна длиной 5-20 мм и диаметром 5-50 мкм в количестве 0,7-1,0 кг на 1м3 бетона.

    Длина волокон должна соответствовать наибольшему диаметру крупного заполнителя в бетоне. Волокна, обладающие хорошей дисперсией, образуют в бетоне трехмерную решетку, которая значительно повышает прочность на изгиб, ударную стойкость и износостойкость бетона.

    Полипропиленовое и щелочестойкое стекловолокна вводят с водой затворения; полиамидное волокно вводят в готовую бетонную смесь, т. е. на последнем этапе, при этом время перемешивания смеси увеличивают на 30 —50с.

    При использовании добавки микрокремнезема принимают следующий график приготовления бетонной смеси:

    песок + микрокремнезем + пигмент — 30-40 с;

    песок + микрокремнезем + пигмент + цемент — около 30 с;

    песок + микрокремнезем + пигмент + цемент + вода + добавки — 1-1,5 мин.

     Формирование на вибростоле

    Разложить формы на вибростоле максимально плотно друг к другу.

    Готовая бетонная смесь имеет удобоукладываемость ОК = 3-4 см. Поэтому для ее уплотнения используют кратковременную виброобработку.

    После приготовления бетонной смеси ее укладывают в формы и уплотняют на вибростоле.

    При производстве цветной плитки в пластиковых формах для экономии пигмента можно применять послойное формование: первый лицевой слой бетона приготавливается с использованием пигмента, второй слой бетона без него.

    Для раздельного формования необходимо иметь два смесителя для приготовления бетона первого и второго слоя.

    Технология послойного формования.

    Приготовить бетон в меньшем бетоносмесителе с пигментом (см. приготовление пигмента), а в большем бетоносмесителе без него.

    Разложить (максимально покрывая дно формы) цветной бетон слоем в 1-2 см.

    Вкл. вибратор на 5 — 10 сек., бетон должен покрыть дно формы ровным слоем.

    Добавить бетон без пигмента в формы столько, сколько необходимо до краев формы, но не меньше. Вкл. вибратор на 5-10 сек.

    Срезать металлическим уголком (двигать его углом вперед) лишний бетон, выравнивая его по краю формы.

    Первый — фактурный слой обеспечивает качественные основные показатели плитки:

    Состав одного м. куб. готового бетона:

    цемент — 500 кг щебень с песком (2:1) — 1 м. куб.

    пластификатор — 2,5-3,5 кг

    краситель — 7,5-12 кг

    Второй — основной слой задает плитке желаемую толщину и является основным носителем прочности

    Состав одного м. куб. готового бетона:

    цемент — 250 кг

    щебень с песком — 1 м. куб.

    пластификатор — 2,5-3,5 кг

    краситель — отсутствует

    При другой подвижности бетона необходимо подобрать свое время уплотнения на формовочном столе.

    ПРИМЕЧАНИЕ: Амплитуда и интенсивность колебаний столешницы вибростола должна быть умеренной, бетон в формах не должен «кипеть», он должен уплотняться под собственной тяжестью.

    Интенсивность вибрации должна быть одинаковой по всей поверхности столешницы, этого можно достигнуть жестким оребрением. Регулировка вибрации проводится путем уменьшения размеров или веса пластин дисбаланса находящихся на якоре электродвигателя под крышками.

     Выдержка изделий

    После формования изделия в формах — снять формы с вибростола и плотно сложить на поддон слоями, перекладывая листовым материалом (пресс — картон, пластик, жесть) в 10 слоев или установить в штабели высотой 3-8 рядов в зависимости от толщины и конфигурации плитки.

    Поддоны с заполненными формами накрыть полиэтиленовой пленкой, для предохранения от высыхания.

    Бетон, в зависимости от температуры и состава, набирает прочность в течение 1-2 дней и можно проводить разопалубку изделий (освобождение изделий из форм) …

    Температура выдерживания должна быть не менее 15 °С.

    Распалубка

    Распалубку фигурных изделий производят на специальном выбивочном столике с вибрацией при этом для облегчения распалубки формы с изделиями рекомендуется подогреть 2-3 мин в ванне с горячей водой (температура 60-70 °С).

    При этом используется эффект высокого теплового расширения полимеров по сравнению с бетоном.

    Для уменьшения трудоемкости виброразопалубочную машину и ванну укомплектовывают длинным кабелем который позволит транспортировать не плитку, а ванну и разопалубочную машину к плитке. Их устанавливают возле поддонов с созревшим бетоном и проводят разопалубку Формы в ванне располагают в горячей воде рядами по 4.

    Плитку укладывают на поддоны «лицом к лицу» — «спина к спине».

    Технологическая цепочка:

    формы с плиткой — ванна,

    разопалуб. машина-плитка — на склад,

    формы — к вибростолу для последующего цикла.

    При небольших объемах, вместо разопал. маш., можно монтировать плиту с отверстием под плитку на штангах высотой 100 мм на вибростоле.

    После проведения разопалубки ее снять и использовать его по прямому назначению.

    Распалубка квадратных плит и фасадной плитки происходит без каких-либо специальных приспособлений.

    Следует отметить, что распалубка без предварительного нагрева укорачивает срок службы формы приблизительно на 30% и может привести к браку готовой продукции, особенно у тонких изделий.

    Технология производства тротуарной плитки методом вибропрессования

    Технология производства тротуарной плитки  методом  вибропрессования состоит в формировании бетонных изделий путем виброуплотнения смеси с малым содержанием воды с обязательным последующим пригрузом формующего пуансона.

    Процесс проходит на специальных вибропрессах, которые устанавливаются стационарно. Характерной особенностью используемой бетонной смеси является пониженное водоцементное соотношение. Такая характеристика позволяет производить плитку с более высокой прочностью и при этом уменьшать расход цемента. В целом технология производства тротуарной плитки путем вибропрессования позволяет создавать изделия с достаточно высокими показателями морозостойкости (-300F и менее), низким уровнем водопоглощения (менее 5%), четкими геометрическими формами и стабильностью характеристик.

    В формировании плитки участвуют две части вибропресса – пуансон и матрица. На поверхности пуансона нанесен рисунок, который и переносится на лицевую сторону плитки. Матрица формирует стенки плитки. Весь процесс формирования изделия происходит на технологических поддонах, которые затем перемещаются на участок, предназначенный для сушки.

    В принципе применение метода вибропрессования позволяет изготовлять помимо тротуарной плитки также бордюры, водостоки, стеновые и перегородочные камни.

    На сегодняшний день предлагается большое количество самых разнообразных вибропрессов. Но процесс изготовления изделий у всех примерно одинаковый. Так что можно сказать, что технология производства тротуарной плитки  путем вибропрессования подразумевает прохождение трех этапов.

    Первый шаг – приготовление бетона. На этом этапе требуется дополнительное оборудование – бетономешалка. Справедливости ради надо отметить, что она понадобится и для изготовления литой плитки.  При этом если плитка однослойная, можно обойтись одним смесителем, а если двухслойная – понадобится два. Что касается соотношения составляющих смеси, то универсального рецепта не существует. После того, как бетон готов, его подают прямо в матрицу пресса.

    Второй этап – формирование изделия. Необходимо отметить, что конкретные действия аппарата на этом этапе будут несколько отличаться в зависимости от модели, но суть состоит в том, что бетонная смесь попадает в матрицу и прижимается сверху пуансоном. Затем включается механизм виброплощадки и вследствие действия виброимпульса происходит уплотнение изделия. Занимает это обычно около 3-5 секунд. Следующий шаг – освобождение плитки от матрицы и пуансона. Зачастую они просто поднимаются, а на технологическом поддоне остается готовое изделие. Теперь его можно перемещать на участок, предназначенный для просушки изделий, а на его место ставить новый поддон.

    Третий этап – сушка. Технология производства тротуарной плитки обязательно включает стадию качественной просушки изделий. Дело в том, что именно в этот период достигается необходимая прочность продукции. Обычно применяется два способа просушки – тепловлажная обработка при помощи водяного пара или сушка в производственном помещении. В первом случае потребуются дополнительные расходы, а второй возможен лишь при использовании портландцемента.

    После того, как прочность бетона будет составлять 1,5-2,0 МПа (достигается где-то за 5-8 часов) плитку можно снимать с поддонов. При этом поддон отправляется на повторную загрузку.

    Таким образом, использование технологии вибропрессования позволяет в достаточно короткие сроки производить большое количество качественной тротуарной плитки. К преимуществам этого метода также можно отнести то, что он в достаточно высокой степени механизирован и, в отличие от литой плитки, не требует большого количества форм для заливки. К тому же большинство вибропрессов имеют большой ресурс усовершенствований, что позволяет изготавливать самые разнообразные изделия.

    Состав бетона для тротуарной плитки — основные компоненты и тонкости изготовления

    Проблема мощения дорог стояла перед людьми всех эпох. Смена сезонов, дожди и отрицательные температуры быстро приводили в негодность любое покрытие. Наиболее стойким к перемене погоды остается натуральный камень, но его использование требует существенных вложений и не гарантирует идеальной поверхности дороги.

    Искусственный камень позволяет получить не только долговечное, но и весьма привлекательное покрытие, именно поэтому весьма востребованы бетонные элементы мощения. Состав бетона для тротуарной плитки определяет не только эксплуатационные особенности изделий, но и эстетику будущего покрытия. Тротуар из бетона востребован как при оформлении городских улиц, так и на частных участках.

    Основные свойства и способы производства

    Бетонная тротуарная плитка, как и любой другой элемент мощения, должна соответствовать требованиям ГОСТ 17608-91. По нормативу все виды изделий должны:

    • изготавливаться из тяжелого или мелкозернистого бетона;
    • обладать классом по прочности от В22,5;
    • отличаться прочностью на растяжение при изгибе не менее 3,2 МПа;
    • обладать морозостойкостью не менее F100 и водопоглощением не более 6%.

    Кроме того, при производстве тротуарной плитки применяются технологии, позволяющие выпускать изделия в один или два слоя, с использованием пигмента или без него.

    Требования к составу

    Цемент не должен содержать минеральные добавки свыше 5%, а также трехкальциевый алюминат свыше 8%. Водоцементное отношение не может превышать 0,4, а количество воздуха в смеси должно находиться в пределах 4 – 5%. Для обеспечения высоких показателей по морозостойкости в бетонную смесь вводятся специальные добавки с воздухововлекающим эффектом.

    Подобные требования накладывают существенный отпечаток на состав искусственного камня. Рецепт бетона для тротуарной плитки во многом зависит от технологии производства и применяемых материалов. Так, основными способами изготовления элементов мощения считаются вибропрессование и вибролитье.

    Специфика прессования с одновременной вибрацией

    Наиболее распространенным методом при промышленном производстве тротуарной плитки можно назвать именно вибропрессование. Такая технология позволяет получать значительный объем продукции за рабочую смену, но требует большого опыта работников и оператора, отвечающего за производство бетонной смеси.

    Особенности рецептуры

    Рецепт искусственного камня для вибропрессования отличается отсутствием инертных заполнителей крупностью более 5 мм. Технология предполагает уплотнение при прессовании смеси с одновременной вибрацией, что сказывается на требованиях по содержанию воды.

    Композит для вибропрессования должен быть однородным, но жестким для предотвращения расслоения при уплотнении.

    Для создания такой системы крупный заполнитель противопоказан, так как требует большего количества подвижной растворной части для однородного распределения.

    Именно поэтому пропорции цемента, песка или отсева, воды, пигментов и добавок существенно отличаются от классических для тяжелого искусственного камня. Такой материал называется мелкозернистым бетоном.

    Основные пропорции

    Специфика уплотнения смеси не позволяет выпускать подобную плитку в домашних условиях, ведь обеспечить должную нагрузку своими руками очень сложно. Чаще всего пропорции цемента и мелкого заполнителя принимаются 1:3 или 1:4 соответственно, а количество воды не превышает 30% от массы цемента. Для окрашивания изделий применяются минеральные и органические пигменты с дозировкой в пределах 1 – 3% от веса цемента.

    Технология вибролитья

    Такой способ производства не отличается производительностью, но позволяет выпускать изделия сложной геометрии и рисунка. Благодаря использованию подвижной смеси и умеренному уплотнению, композит заполняет все изгибы формы, поэтому узор любой сложности проявляется четко и практически без изъянов.

    Состав раствора

    Состав смеси для тротуарной плитки, изготовленной вибролитьем, отличается большим количеством заполнителя, а также возможностью применения щебня с размером зерен 3 – 10 или 5 – 20 мм. В этой технологии важно добиться подвижности смеси, поэтому рецепт отличается присутствием эффективных пластификаторов и стабилизаторов.

    Кроме того, при введении щебня из плотных горных пород, например, гранита, количество цемента можно уменьшить, ведь каменный каркас обеспечит получение плотной и прочной структуры бетона.

    Фактически состав композита и основные пропорции сырьевых компонентов при производстве тротуарной плитки по технологии вибролитья очень близки к рецептам классического тяжелого бетона. При наличии специальных форм такие изделия несложно произвести в домашних условиях, а изготовление смеси легко осуществить своими руками при помощи гравитационного смесителя.

    Подбор базового соотношения компонентов

    При производстве тротуарной плитки собственными силами лучше всего отойти от классической схемы. Так, если увеличить подвижность смеси, то можно уменьшить интенсивность вибрации, что существенно упрощает изготовление изделий в домашних условиях. Состав бетона при таком подходе следует немного видоизменить.

    Основные пропорции бетона, применяемого для заливки тротуарной плитки можно представить в виде следующей схемы:

    • 1 массовая часть цемента;
    • 1,5 – 1,7 массовые части песка;
    • 2,5 – 3 массовые части щебня;
    • 0,35 – 0,4 массовые части воды;
    • пластификатор + пигмент.

    При увеличении класса бетона пропорционально возрастает расход цемента, и уменьшаются пропорции заполнителей. В результате состав композита меняется, но искусственный камень сохраняет плотную структуру и весь набор свойств.

    Выбор материалов

    Для создания тротуарной плитки с высокой прочностью, морозостойкостью и водонепроницаемостью важно подобрать материалы соответствующего качества.

    Цемент

    Основным элементом любого бетона является цемент. Для изготовления элементов мощения следует выбирать среднеалюминатные цементы с содержанием минеральных добавок не более 5%, а также с классом по прочности 42,5. На упаковке подобного вяжущего указана марка ЦЕМ I 42,5 Н или Б. К среднеалюминатным цементам относятся вяжущие с содержанием С3А от 5 до 8%. Узнать содержание алюминатов можно у продавца, спросив паспорт на цемент.

    Мелкий заполнитель

    В качестве мелкого заполнителя лучше всего применять мытый карьерный песок с модулем крупности 2 – 2,5.

    Такой материал относится к пескам строительным первого класса, при его использовании состав бетона отличается меньшим расходом вяжущего и низкой себестоимостью при более высоких показателях качества.

    Крупный заполнитель

    При использовании крупного заполнителя лучше всего приобрести гранитный щебень с размером зерен 3 – 10 мм. Такой материал обеспечит повышение прочности и долговечности при высокой подвижности смеси. Но его стоимость высока, поэтому можно приобрести стандартную смесь зерен диаметром 5 – 20 мм и скорректировать рецепт, сократив содержание крупного заполнителя.

    Такой подход обеспечит высокую подвижность и однородность при формировании каменного каркаса в теле композита.

    Самостоятельное изготовление

    Производство элементов тротуара своими руками необходимо начать с подготовки места для формовки и хранения изделий. Даже при высокой подвижности полученной смеси после заливки форм их необходимо уплотнить. Подойдут погружные или самодельные вибраторы.

    Уплотнение следует вести не более 5 – 10 с, иначе произойдет расслоение смеси и ухудшение внешнего вида элементов тротуара.

    Стандартная рецептура

    При изготовлении композита с классом по прочности В25 можно использовать следующий состав на 1 м3:

    • цемент = 390 – 420 кг;
    • песок = 700 – 750 кг;
    • щебень = 1000 – 1050 кг;
    • вода = 155 – 165 кг;
    • пластификатор + пигмент (при желании окрасить изделия).

    Технология смешивания

    При смешении компонентов сначала загружается песок, затем вода с добавками и цемент, и в последнюю очередь щебень. Перемешивание осуществляется не менее 2 – 3 минут до получения однородного материала.

    Тротуарная плитка из бетона такого состава будет обладать интенсивной кинетикой твердения, поэтому очень важно предотвратить потерю влаги с ее поверхности.

    Уход за изделиями

    После укладки смеси все формы необходимо накрыть пленкой, предотвращающей испарение влаги с поверхности изделий. Через 2 – 3 суток можно произвести распалубку и поместить плитку на стеллажи с влажными опилками или ветошью в помещении с постоянной температурой не менее 17 0С. Изделия необходимо постоянно увлажнять, и через 28 суток они наберут проектную прочность и будут готовы к использованию.

    Технология производства тротуарной плитки. Вибропрессование. Оборудование

    Основные свойства вибропрессованной тротуарной плитки

    Вибропрессованная брусчатка – прекрасный материал для мощения тротуаров, улиц, площадей, пешеходных дорожек, автостоянок и др., так как обладает рядом достоинств, а именно:

    1. Технология производства тротуарной плитки методом вибропрессования позволяет получить изделия, устойчивые к высокой влажности и колебаниям температур.

    2. Такая плитка выдерживает значительные механические, а также локальные нагрузки. Поэтому ее используют не только для мощения пешеходных зон, но и для площадей с интенсивным движением транспорта.

    3. Благодаря точности геометрических размеров и форм, вибропрессованная брусчатка легко укладывается, имеет ровные стыки.

    4. Шершавая структура плитки более безопасна для передвижения.

    5. Возможно производить как однослойную, так и двухслойную тротуарную плитку. Изготовление двухслойной брусчатки вибропрессованием позволяет снизить себестоимость изделия за счет введения красящего пигмента только в верхний облицовочный слой бетона.

    6. двухслойная-тротуарная-плитка.jpg

    7. Устойчивость к истиранию, сохранение насыщенности цвета на протяжении многих лет эксплуатации.

    Технология производства тротуарной плитки вибропрессованием

    Технология вибропрессования заключается в одновременном воздействии на бетонную смесь вибрации и давления. При этом из раствора удаляются воздушные пузырьки, что позволяет ему лучше обволакивать частицы твердого заполнителя. В результате произведенная тротуарная плитка имеет более ровную поверхность.

    Приготовление бетона

    Создание вибропрессованных изделий соответствующих требованиям ГОСТа начинается с подбора материалов необходимого качества.

    В состав бетонной смеси для вибропрессования входят следующие компоненты:

    1. Вяжущее: цемент марки М500. Он обладает более высокой прочностью и ранним схватыванием по сравнению с цементом марки М400 и ниже.
    2. Наполнитель: крупнозернистый песок – в качестве мелкого заполнителя (оптимальная фракция 2.5 мм.), и щебень – в качестве крупного заполнителя (фракция от 5 до 10 мм.).
    3. Вода
    4. Добавки: красители, пластификаторы

    Приготовление бетонной смеси осуществляется в бетоносмесителях принудительного типа.

    Требования к бетонному составу для изготовления брусчатки вибропрессованием

    Технология изготовления тротуарной плитки вибропрессованием предполагает использование жестких/сверхжестких бетонных смесей. Растворы с низким водоцементным соотношением применяют для производства изделий с высокими показателями морозостойкости (F-200 и выше), а также низким водопоглощением. Кроме того, вибропрессованные материалы отличаются точностью геометрических размеров и правильностью форм.

    Жесткость бетона можно определить по осадке конуса бетона. Это самый простой, быстрый и практичный метод, который дает достаточное представление о подвижности бетонной смеси. Для того чтобы провести испытание, необходим специальный усеченный конус, сделанный из листового металла (конус Абрамса).

    определение-подвижности-бетонной-смеси.jpg

    Емкость в три приема заполняют подготовленным бетонным раствором, уплотняя его металлическим стержнем. После этого конус переворачивают, устанавливают на ровную поверхность, форму снимают. Когда смесь перестанет давать усадку, измеряют разницу между изначальной высотой раствора, находящегося в форме и высотой осевшего бетонного раствора после ее снятия. Если эта разница менее 50 мм., то смесь считается малоподвижной. Такой раствор применяют в изготовлении тротуарной плитки вибропрессованием, так как процесс формования материалов из жестких и малоподвижных смесей требует воздействия давления и вибрации для устранения пустот, нарушающих монолитность и, как следствие, прочность бетонного изделия.

    Нарушение водоцементного соотношения (разбавление раствора водой) может значительно снизить прочность бетона.

    Формование

    Формование происходит на специальном оборудовании — вибропрессе (о видах вибропрессов мы говорили в этой статье).

    o   Процесс начинается с того, что на вибростол вибропресса помещается деревянный поддон, на который устанавливается матрица. Это специальная металлическая форма, которая определяет внешний вид и размеры будущего изделия.

    o   Далее матрицу заполняют уже готовым бетонным раствором.

    o   Для того, чтобы смесь лучше заполнила форму, кратковременно включают вибрацию.

    o   Формование изделия происходит под действием вибрации и пуансона, который, опускаясь, входит в матрицу и оказывает давление на смесь.

    o   После окончания формования матрица с пуансоном поднимаются, а на поддоне остается готовая тротуарная плитка, которую, не снимая с поддона, перемещают в зону сушки.

    Сушка

    Процесс сушки и окончательного затвердевания может происходить как в естественных условиях, так и в специальных пропарочных камерах с поддержанием необходимой температуры и влажности.

    Сушка в естественных условиях – процесс длительный, занимает до двух суток, в зависимости от температуры и влажности окружающей среды. В пропарочных камерах сушка происходит от 4 до 8 часов.

    Статьи по теме:

    Тротуарная плитка: вибропрессование и вибролитье
    Оборудование для производства тротуарной плитки методом вибропрессования
    ZV — 1000. Преимущества вибропресса

    Вернуться в раздел

    Отправить ответ

    avatar
      Подписаться  
    Уведомление о